[00970650]反冲型汽车液压制动主缸补偿孔数控专用机床

项目产品先后获得国家火炬计划产业化示范项目和国家科技型中小企业技术创新基金支持，通过企业和合肥工业大学联合进行产业化研发，成功应用于汽车制动泵补偿孔的加工，极大提高了制动泵主缸的生产效率、质量和寿命，具有自主知识产权，填补了国内该领域的空白，替代了国外进口设备，促进了国内汽车零部件加工领域的技术进步。汽车制动泵补偿孔传统加工采用从外向里钻孔加工，导致制动泵内壁补偿孔四周形成尖角和毛刺。工作过程中制动泵密封皮碗高速往复运动时与尖角和毛刺摩擦，导致皮碗磨损严重，严重降低了制动泵的使用寿命和汽车行驶的安全性。另一种加工方法是补偿孔钻孔后增加去毛刺和倒角工艺，增加了加工时间和成本，并且质量难以控制。项目产品采用特制的芯棒，加工时插入汽车液压制动主缸内，在芯棒心部连接合金冲头，利用气缸推力，从内向外将补偿孔冲压成型，并在孔口处冲压出过渡圆角。这样加工出来的制动泵主缸，工作时密封皮碗高速往复运动时与补偿孔光滑圆弧角接触，彻底解决了传统加工方法所产生的问题。该设备通过工件一次性装夹将补偿孔加工成型，减少了传统工件二次装夹的时间和成型加工的时间，同时用冲压加工取代了切削加工，节省了切削工时，大大提高了生产效率，降低了劳动强度和生产成本，改善了补偿孔的质量和材料组织性能。同时，通过挤压成型的补偿孔边缘光滑圆弧角，改变了传统的倒角结构，从根本上避免了制动主缸密封皮碗往复运动时与常规钻孔形成圆边尖角的摩擦问题，大大减少了皮碗的磨损，有效的提高了制动主缸的使用寿命。耐久性试验表明，该设备加工出的主缸，密封皮碗往复运动工作次数由传统工艺加工的25万次提高到80万次，极大提高了汽车制动系统的使用寿命和安全性。项目产品通过国家一级科技查新单位查新表明，该设备特点是采用“一种汽车制动泵补偿孔反冲加工专用机床”专利技术，加工汽车液压制动主缸时，工件只一次装夹，采用反冲压工艺一次性装夹加工完成补偿孔及孔口圆弧型倒角。机床主轴转速达8000-10000转/分，加工工件双腔液压制动主缸的引孔和补偿孔一件只需要15秒，加工单腔液压制动主缸的引孔和补偿孔一件只需要8秒。可以与机械手连接，达到无人化生产线。生产具有上述参数特点的反冲型汽车液压制动主缸补偿孔数控专用机床，国内所查文献未见提及。 项目产品产业化研发过程中，获得发明专利一项，实用新型专利两项，发表科研论文一篇，已培养研究生一名，制定并备案了企业生产标准。项目产品经安徽芜湖产品质量监督检验所检测，检测表明，所检项目符合Q/XJL002-2013《反冲型汽车液压制动主缸补偿孔数控专用机床》及GB5226.1-2008《机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件》标准要求。项目产品已累计销售收入4000余万元，实现利润710余万元，缴税430余万元，取得了明显的经济效益。产品已经在浙江亚太机电股份有限公司、东风（十堰）汽车液压动力有限公司、厦门永裕机械工业有限公司、吉林汽车制动器厂(军工)、嘉兴市腾威机械设备厂等多家企业应用，使用效果反馈良好，获得了国内汽车零部件加工领域的广泛认可，取得了良好的社会效益。该设备使制动主缸使用寿命由25万次提高到80万次，填补了国内该领域的空白，替代了国外进口设备，促进了国内汽车零部件和军工设备加工领域的技术进步。