[01490258]一种基于添加固体抑制剂的烧结过程SO2、二噁英协同减排方法

①课题来源与背景： 现有的烧结脱硫方法,主要是对烧结烟气的末端治理,主要分为干法、半干法和湿法,虽然大部分能有效脱除SO2,但是,其投资费用和运行费用巨大,易产生二次污染,而且是单一污染物的吸收脱硫方法,难以实现多种污染物的协同减排。因此,革新现有的污染物减排方法势在必行。现有的技术方案,虽然实现了污染物烧结过程的在线减排,但是都是单一污染物的特定减排,不能实现SO2和二噁英的协同减排;而且由于烧结过程中SO2和二噁英的生产机理、生成区域、减排条件大不相同,而且再加之烧结过程的复杂性,烧结过程中烧结的各个层都不断发生变化,使得现有的技术方案难以实现烧结过程中的SO2和二噁英的协同减排。现有的技术方案,存在以下技术弊端： 实现烧结过程的SO2、二噁英的协同减排,并不是减排方法的叠加就可实现的,正是由于协同减排的困难,使得现有技术难以克服在烧结过程中在线的SO2、二噁英协同减排的技术瓶颈,本作品创造性的提出在烧结混合料层中设置协同减排料层,并在协同减排料层中添加氨类抑制剂,从而实现烧结过程中的SO2、二噁英协同减排。 ②技术原理及性能指标： 本发明公开了一种基于添加固体抑制剂的烧结过程SO2、二噁英协同减排方法,属于烧结过程中污染物减排技术领域。本发明的步骤为：步骤一：烧结布料,（A）在烧结台车的上部铺装铺底料层;（B）在铺底料层上方装铺第一混合料层;（C）将固体的氨类抑制剂颗粒与烧结混合料进行混合,在第一混合料层上方装铺协同减排料层;（D）在协同减排料层上方装铺第二混合料层;步骤二：烟气集中收集处理,将烧结台车中后部的风箱内的烟气经增压泵汇入布袋除尘器,除尘后的烟气由管道引入主烟道。本发明通过将尿素颗粒加入在协同减排料层中,从而在烧结矿质量基本不变的前提下,实现了烧结过程SO2、二噁英的协同减排,大大减轻了钢铁企业的减排负担。 ③技术的创造性与先进性： 本发明的一种基于添加固体抑制剂的烧结过程SO2、二噁英协同减排方法,创造性的提出将混有固体氨类抑制剂颗粒的烧结混合料铺装在第一混合料层上方形成协同减排料层,且氨类抑制剂颗粒的平均粒径为0.30-0.50mm,并且创造性的调整了协同减排料层中的含碳燃料和CaO的含量,烧结料层中形成一个较宽的协同减排带,使得烧结烟气在降温的过程中抑制二噁英的生成,直至烧结烟气温度降低到二噁英合成温度以下,而且在抑制二噁英生成的同时,聚集在过湿层的SO2与尿素发生反应,使得协同减排带覆盖住二噁英的产生层和脱硫的有效位置;从而突破性的实现了在烧结过程中在线的SO2、二噁英的协同减排,而且保证了烧结作业的正常生产,克服了现有技术中的单一污染物末端处理的技术弊端,极大的降低了烧结过程污染物减排的成本,减轻了钢铁企业的减排负担;而且,氨类抑制剂以颗粒的形式加入到烧结混合料中,保证了烧结工艺的各项技术指标基本不受影响,为钢铁企业提供了一种高效率、低成本的烧结过程在线的多种污染物协同减排技术; 此外,本发明创造性的提出将烧结台车中后部的风箱内的烟气进行集中处理,并且将布袋除尘后的烟气经增压泵汇入主烟道,保证了烧结过程中风量的平衡,从而保证了烧结过程的平稳生产。 ④技术的成熟程度,适用范围和安全性： 本发明的申请人为了实现烧结过程中的SO2和二噁英的协同减排,通过了长时间的一系列探索;但是,由于烧结过程中SO2和二噁英的生产机理、生成区域、减排条件大不相同,使得现有的技术方案难以实现烧结过程中的SO2和二噁英的协同减排;其中烧结过程中限制SO2和二噁英协同减排的主要因素有以下几点： （1）生成区域不同：烧结过程中SO2的集中排放区在燃烧层和干燥层,而SO2的集中附集在过湿层;然而,烧结过程中二噁英主要有两个生成区域,其一是烧结矿层的冷却区,其二是烧结料层的干燥预热层,特别是干燥预热层生成的二噁英不能降解; （2）减排的温度条件不同：采用尿素对SO2减排时,尿素与SO2的反应温度需要低于100℃;然而,抑制二噁英生成的温度区间为200-800℃; （3）减排机理的不同：在采用尿素对SO2减排时,由于SO2集中聚集在烧结料层较为狭小的一层中,仅需要对该狭小的一层进行针对性的加入尿素即可实现减排;然而,在抑制二噁英生成时,需要在烟气温度经过200-800℃的温度区间持续的抑制二噁英的生成。正是由于以上因素严重阻碍了烧结过程中限制SO2和二噁英协同减排,再加之烧结过程的复杂性、波动性,烧结过程中烧结的各个层都不断发生变化,使得烧结过程中在线的SO2和二噁英减排成为一个重大的技术瓶颈。 ⑤应用情况及存在的问题： 本作品经学校产学研合作,在上海梅山钢铁股份有限公司、马鞍山钢铁股份有限公司进行了中试试验,试验效果良好,具有良好的应用和发展前景。