[01228247]变速箱壳体精密压铸工艺研究

在汽车行业中,近年来对汽车性能的要求不断提高,提出了汽车轻量化的要求,即要减少车体重量、提高材料再利用率,并实现安全、环保和节能的生产,现阶段,绿色制造已然成为汽车行业发展的热点。汽车轻量化有着重要作用：节能减排、减少污染、提高汽车零件的行驶性能、延长使用寿命。实现汽车轻量化的主要手段便是大量应用轻质材料,铝合金材料由于其特性优良,即密度小、比强度比刚度高、抗疲劳等性能优良的综合性能,已经广泛应用在了汽车零部件的生产中。 轿车铝合金变速箱壳体、发动机缸体等零件属于大型复杂壳体件,尺寸较大,结构复杂,制造精度、使用寿命等性能要求高,代表着压铸生产及模具技术的最高水平。目前我国生产的此类压铸件虽然已经可以为低档轿车配套,但生产水平还不高。近年来,我国汽车大型壳体件压铸技术得到了发展迅猛。广州东风本田发动机公司,重庆长安汽车集团,长安铃木汽车和哈尔滨东安动力等公司均于 2002年前后引进全自动生产线,南京长安福特大压铸机也已经投产。但是,由于没有掌握大型、复杂压铸件生产及模具制造的核心技术,这些技术仍被发达国家所垄断,因此大型精密的压铸模具仍需从国外进口,极大的影响了国产新车型的开发,成为制约我国汽车发动机关键部件国产化和汽车更新换代速度提升的一个重要因素。所以,开发大型、复杂、高寿命压铸模具及其压铸工艺优化技术,对高质量模具的制造、降低生产成本、提高铸件成品率都具有十分重要的意义,对于打破国际垄断、提高国产汽车更新换代速度、提高汽车轻量化技术具有十分紧迫的现实意义。 本成果对变速箱壳体的压铸模具和生产工艺进行研究,由于该零件在实际生产中存在诸多问题（如模具结构复杂、开发周期长、成品率低、缺陷多等）,因此新型号轿车的开发及市场竞争能力受到严重影响,为了解决上述问题,并提供必要的参考数据及工艺方案。 本成果采用CAD辅助设计、工艺分析、数值模拟等多种手段研究汽车变速箱壳体精密压铸的充填规律及其对产品质量的影响,符合国家的发展规划,有利于汽车的轻量化,减少汽车在运行过程中的能耗;通过精密压铸减少机加工工序,减少制造周期和生产成本;采用先进的协同设计方法进行汽车变速箱壳体精密压铸模具的设计,可以大大缩短制造周期,能快速反应市场发展的变化,为本地区的社会发展和经济发展作出贡献。