[01214139]高炉喷煤节能增效剂技术

简介：在高炉喷煤中，煤在风口前的不完全燃烧不仅使喷煤量的提高受到煤焦置换比降低的限制，而且导致炼铁燃料比（焦比+煤比）上升，使吨铁成本上升。因此，怎样才能加速煤粉的燃烧就成为既有实践意义又有理论意义的重大研究课题。实际上，对工业煤焦粉燃烧过程的基本要求是要达到高效低污染燃烧，除改进设备和操作工艺外，实现这一目标的有效措施之一是使用催化燃烧节能增效剂技术。在高炉喷煤系统不进行烟无混喷改造前提下，通过向煤粉混入催化助燃节能增效剂可以改善煤粉燃烧的动力学条件，缩短燃烧时间，实现充分燃烧，改善炉况，从而达到高炉炼铁节能增效的目的。这项技术对于钢铁工业降低成本、节能与环保、生态环境协调及可持续发展战略有着重大的经济、生态环境和社会意义。本技术是催化助燃技术与高炉冶金的相互结合的创新技术，已经在马钢一铁总厂四座高炉上进行了工业应用试验，取得了很好的节能增效的效益。最近，又和宝钢分公司炼铁厂合作研究该技术，预计该技术在2009年3月底前将在宝钢高炉上长期应用。 成熟程度和所需建设条件：本剂技术实际上就是催化助燃剂技术与高炉冶金实际相结合的创新应用，已经达到了可以满足工业生产长期应用的水平。但是因各大钢铁公司的高炉原料及喷煤的煤种不同，所使用的喷煤助燃节能增效剂不同，对各个厂使用该技术还需具体研究适合该厂的高炉喷煤节能增效剂。 技术指标（包括鉴定和专利情况）：马钢一铁总厂铁一区工业性试验结果表明，试验期与基准期相比，煤比上升9.3kg/t，表观焦比下降20kg/t，表观燃料比下降10.7kg/t，校正焦比下降15.2kg/t，校正燃料比下降5.9kg/t。工业性试验停止后，表观燃料比较试验期上升20kg/t。该研究成果在铁一区（年产210万吨铁水）应用，预计可年节约焦炭3万余吨，增加效益2500万元以上。目前还没有申请专利。 市场分析：我国是钢铁工业大国，钢铁产量已经达五亿吨，可见该技术的进一步研究与推广有着巨大市场前景。 投资估算和社会效益分析：每吨高炉节能增效剂的添加量为0.25%左右，约需要18元，每吨铁水喷煤量为200kg，即1吨铁水的节能增效剂成本为3.6元，产出净效益为4kg或为7元人民币。一个产铁量为210万吨铁的炼铁厂，其净效益至少可达1470万元人民币。除此之外，降低了高炉喷煤冶金燃耗，减少了二氧化碳的排放，其社会和生态效益重大。 合作方式 以厂校合作开发为主，也可以采用市场其它运作方式。